熔鋁爐的熔煉過程大致可分為4個階段，即爐料裝入到軟化下榻、軟化下榻至爐料化平、爐料化平到全部熔化（該階段產生氧化浮渣）、鋁液升溫。對鋁料的加熱是通過燒嘴火焰的對流傳熱、火焰和爐牆的輻射傳熱以及鋁料間的傳導傳熱來完成的。
在整個過程中，三者之間的比率是不斷變化的。固態時鋁的黑度小，導熱能力強。隨著熔煉過程的進行，爐料進入半液半固的臨界狀態，其導熱能力下降，熱力學性質發生了根本性的變化。液態鋁的導熱能力僅為固態鋁的40％，熔池上部向底部的傳導傳熱過程十分緩慢。金屬鏡麵上漂浮的疏鬆浮渣構成熱傳遞的絕熱阻擋層。此時熔池表麵氧化膜化開，失去了保護作用，氧化、吸氣傾向增強。
對於火焰熔鋁爐來講，在鋁的熔化期，爐膛溫度一般控製在1200℃，此時的出爐煙氣溫度即為爐膛溫度，煙氣帶走的熱量約占爐子熱負荷的50～70％，考慮到10％的其它熱損失，有效熱利用隻有30～40％，如果不充分利用這部分餘熱，勢必會造成很大浪費，使爐子熱效率很低。
綜上所述，選擇有效的強化加熱方式和回收煙氣餘熱來預熱助燃空氣是提高爐子熱效率，確保熔煉過程中少的直接燃料消耗的有效途徑。
采用高溫空氣燃燒技術
高溫空氣燃燒改變了傳統燃燒方式，采用煙氣再循環方式或燃料爐內直接噴射燃燒的方式，主要表現為經過陶瓷蜂窩體的助燃空氣被預熱至1000℃以上，以適當的速度噴入爐膛，在高速氣流卷吸、攪拌作用下與爐內燃燒產物混和，空氣中21％的氧被稀釋，在低氧濃度（低5％～6.5％）流體中燃燒，在高溫空氣條件下燃燒可實現低空氣係數燃燒，減少鋁的氧化燒損。
蓄熱式燃燒係統主要包括一對裝有蓄熱體的燃燒器、一套換向裝置、一套控製係統以及管路係統。
當爐氣溫度為1000～1200℃時，助燃空氣溫度可預熱至800～1000℃，與使用間壁式空氣換熱器的燃油熔鋁爐相比可節約燃料50％左右。
燃燒器出口混合氣體實際噴出速度在60m/s左右，火焰長度約2.5～3m，火焰直徑約0.5～0.7m。爐內成對的燃燒器換向操作，高溫區頻頻互換，保證爐內溫度均勻，不形成低溫區。
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